SKD11淬硬鋼又（yòu）叫（jiào）模具（jù）鋼，廣泛用（yòng）於模具製造中的精密（mì）機械零件加工中，精加工方式通常采（cǎi）用磨削加工，特點是能得到較高加工精度，但加工效率高且（qiě）成本（běn）高。隨著刀具、塗層技術的發展和高速機床的出現，使得幹（gàn）切削加工能夠應用（yòng）於淬（cuì）硬鋼（gāng）的精密機（jī）械加工中。同磨削加工相（xiàng）比，幹切削加工方式有以下（xià）優點（diǎn）：加（jiā）工靈活性強（qiáng），精度容易保證，幹切削的加（jiā）工成本（běn）和生產效（xiào）率高於磨削（xuē），對於環境（jìng）的影響（xiǎng）也很小（xiǎo）。而磨削產生的磨削與廢（fèi）液混（hún）合物容易汙染環境，難（nán）以處理和再利（lì）用，而幹切削產生的切屑可再利用。

磨削後的精密機械零件加工後的光潔度（dù）高於銑削，而且銑削加工不是一個連續加工的過程（chéng），衝擊載（zǎi）荷引起的刀（dāo）具振動也會造成精密（mì）零部件表麵粗糙度不好。在幹銑削SDK11淬硬鋼中，即使采用了高達75m/s的（de）銑削速度，銑削表麵粗糙度可以達到0.4微米的水平，這樣也能達到（dào）模具製造中精密機械零件加工的要求。

此外，隨著刀（dāo）具的磨（mó）損，銑削表麵層的金相組織發生了變化，在（zài）整個幹銑削過程中，表麵層中的馬氏體晶粒大小基本不變，但是和基體材料相比，滲碳體顆粒有被擠（jǐ）長的趨（qū）勢，然（rán）而顆粒的（de）大小卻有變小的趨勢。當銑刀幹銑削長度達到50cm後，精密機械零件加（jiā）工後的表麵硬度大大（dà）下（xià）降，表明SKD11淬硬鋼工件表麵（miàn）了發（fā）生了回（huí）火現象。

通（tōng）過以上的分析，可以得到如（rú）下的結論： SKD11淬硬鋼采用磨（mó）削（xuē）加工時，為了避（bì）免（miǎn）磨削燒傷的現象，必須選用較為保守的磨（mó）削參數，但是這樣降低了生（shēng）產效率，如果使用了磨削（xuē）硬化的加工方法，馬氏體的回火現象不可（kě）避免，對工件的（de）使用（yòng）壽命產生了負麵影（yǐng）響。使用幹銑削方式加工SKD11淬硬鋼可以（yǐ）得到理想的表麵完整性，隨著刀具磨損（sǔn）的增（zēng）加，銑削溫度增高，會導致精密機（jī）械零（líng）件加工後表（biǎo）麵層硬度的降低（dī）。權衡（héng）兩種加工方式的利弊，發現如果采用較小的刀具磨鈍標準，銑削加工比磨削加工更加優越，銑削加工在得到較好的表麵完整性的前提（tí）下可以帶（dài）來更大的材料去除率。

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